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淺談對數控沖床的五個(gè)體會(huì )

發(fā)布日期:2022/3/31 9:02:04

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數沖技術(shù)

隨著(zhù)機械制造業(yè)發(fā)展的突飛猛進(jìn),數控沖床零部件的材料、熱處理、加工精度、表面處理、伺服控制模塊等方面日益成熟,數控沖床的可靠性及壽命大大提高,最為突出的是工藝能力大幅提高,不但可以沖孔、切角,而且能自動(dòng)焊接螺柱(圖1)、翻邊、攻絲(圖2)、百葉窗、淺拉深、沉孔、滾筋、壓筋、壓印滾切、帶成形的通風(fēng)孔、折彎(圖3),甚至能全部完成整個(gè)小零件的加工。過(guò)去,數控沖床多是將一張板上所有零件全部沖好后,才放下來(lái)去掉微連接,分類(lèi)放好后,再上折彎機折彎,F在,可以沖一個(gè)卸一個(gè),減少了撞擊事故的發(fā)生,而激光切割機目前還沒(méi)有這個(gè)功能。激光切割機由于工件是不夾緊的,一旦與切割頭相撞,整張大板上的工件會(huì )部分甚至大部分報廢。

國產(chǎn)數控沖床質(zhì)量也今非昔比。記得第一臺數控沖床安裝時(shí)拆開(kāi)來(lái)清洗是必須的,因為里面有切屑等雜質(zhì)。雖然滾珠絲杠副、導軌滑塊、伺服控制模塊采用進(jìn)口部件,用了一段時(shí)間后問(wèn)題仍很多,F在,好多廠(chǎng)家非但提高了設備零部件的國產(chǎn)化率,產(chǎn)品質(zhì)量也跟過(guò)去不可同日而語(yǔ)。

數沖模具

再來(lái)談?wù)剶悼貨_床模具。由于數控沖床可以將長(cháng)的直邊和曲線(xiàn)邊用矩形模(如50mm×4mm、20mm×3.5mm、8mm×3mm等)和圓形、曲線(xiàn)形等模具來(lái)步?jīng)_完成加工,所以數控沖床沖裁力大多在35噸左右,模具大多是小型的。由于我們需要保證板材上各種形狀孔的尺寸,對不同厚度的板材所用凸模的尺寸就是圖紙要求的尺寸,再根據不同厚度和材料的鈑金件選用不同間隙的凹模。一般凸凹模間隙要比沖壓手冊上的間隙稍大。在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下,適當增大間隙有利于減少刃口的磨損,顯著(zhù)提高模具壽命。有人做過(guò)試驗,間隙/厚度取10%時(shí),刃磨壽命1萬(wàn)次,取25%時(shí),刃磨壽命可達6.8萬(wàn)次,但這要在產(chǎn)品毛刺允許的情況下進(jìn)行。如果間隙合理,出現毛刺過(guò)大,則沖頭和凹模要及時(shí)刃磨。一般通過(guò)調整凸模沖入深度參數來(lái)調節凸模進(jìn)入凹模的距離S。推薦板厚t≤1.2mm時(shí),S值取0.7~0.9mm;板厚為1.5mm時(shí),S值取1.0mm;板厚為2.0mm時(shí),S值取1.1mm;板厚為3.0mm時(shí),S值取1.5mm,毛刺高時(shí)適當加大0.2mm左右。硅鋼片等脆性材料S值不超過(guò)0.5mm。多次刃磨后可試沖調節沖切深度參數,模具刃口變純后,將使沖裁件質(zhì)量變壞,這時(shí)應在正常磨損階段內及時(shí)刃磨,否則會(huì )增大刃磨量。一般刃磨量每次不要超過(guò)0.4mm。
歐技公司有帶12個(gè)、16個(gè)和24個(gè)沖模的三種數控沖床,每個(gè)模具均可旋轉。后來(lái)的沖床有32個(gè)模位,4組旋轉沖模,比較先進(jìn)的Salvagnini S4(圖4)有2個(gè)旋轉沖模,2個(gè)大模具和帶40個(gè)小沖模的復合沖頭,這些模具安裝在同一塊模板上,所以只有旋轉?赊D動(dòng),其余模具不動(dòng),當板材運動(dòng)到某個(gè)模具下方時(shí),這個(gè)模具就會(huì )受到?jīng)_擊沖孔一次,所以S4在加工時(shí)是不需要換模的。另外,S4帶有一個(gè)直角剪(集成剪刀),直角剪由500mm×500mm獨立刀片構成,帶上壓料器。使用直角剪的目的是節約材料,一旦一個(gè)零件切角沖孔完成,就可用直角剪下料,之后,隨毛刷帶輸送到下一工位。需要特別注意的是,S4換模(更換新模具、刃磨、維護保養)后模具位置絕對不能出一點(diǎn)差錯,否則會(huì )損壞整個(gè)沖頭部分。正確的做法是確定模具庫后,沖一張含復合沖頭庫中(圖5)所有模具的樣板,依據樣板次序,分別將上下模安裝在上下模固定條(可裝8個(gè)模具)上,再將上下模固定條并排放好,并依據樣板次序分別安裝在上下模座上。一直堅持這樣做,三年來(lái)數控沖床從未出過(guò)故障。

另外,數控沖床配備的模具盡量用原廠(chǎng)的。為了省錢(qián)讓模具廠(chǎng)單獨加工的數控轉塔沖床模具,由于偏心量大,造成一邊全是光亮帶,磨損劇烈,間隙全到了另一邊,毛刺高得嚇人。工件再放到Salvagnini P4上折彎,造成P4折彎梁磨損,工件出現腰鼓形。后來(lái)報廢了幾套模具,另外幾套勉強在用。S4上的模具采購堅持要另外的供應商做,換上后響聲特別大,造成復合沖頭上部開(kāi)裂,因此轉塔沖和S4沖模要盡量找原廠(chǎng)或者專(zhuān)門(mén)做該品牌的廠(chǎng)家購買(mǎi),對模器對不上的(凸模不能順利進(jìn)入凹模)絕對不能用。

維修

數控沖床維修前要清理沖床及其周?chē),主要清理灰塵、臟油及潤滑脂。每次維修后一定要清點(diǎn)各種工具是否缺少。我曾遇到兩次故障,一次是拆機后,沒(méi)有在S4上把掉落的螺釘找到,最后撞壞了滑塊。另一次是忘記將扳手拿掉,撞壞了感應器。維修過(guò)程中,不允許站在導軌及齒條上,這會(huì )使鞋底的砂粒進(jìn)入運動(dòng)部件之間,造成機械劃傷、壓痕等,加速數控機床的損壞。對于伺服閥多的數控沖床(S4),一定要按時(shí)換油(一般是一年多),不要漏油就加油。對漏油先要找出原因堵漏,再按規定加油或換油。換油需清理油箱內部,用干凈不帶絨毛的布(最好是絲綢廠(chǎng)的邊角料)拭凈方可加油。同時(shí)要換掉過(guò)濾器,先打循環(huán)1~2小時(shí)后才可試運行(使新濾芯過(guò)濾掉新油中的顆粒物)。
出現故障后,由于現在的系統都有故障提示,大部分是該故障的感應器零件有問(wèn)題,但有時(shí)是前面和后面的油路、氣路或電路造成的,要仔細分析,多觀(guān)察,多了解才能找到故障原因,找到修理機床的好辦法。記得歐技的數控沖床停了三個(gè)月,找了公司的電氣工程師、機械工程師,還請了揚州數沖方面的專(zhuān)家,但均未找到原因,最后自已根據數控沖床一會(huì )能動(dòng),一會(huì )不能動(dòng),發(fā)現一根1.5平方毫米的5芯護套線(xiàn)已折斷,撕開(kāi)護套線(xiàn)護皮,將同樣的顏色線(xiàn)接好,一切OK。
對于電容器爆漿,電阻燒黑一般用肉眼都能看到,替換同樣法拉和歐姆的電容和電阻后,大多能修好,一般我是經(jīng)過(guò)一到兩天自已反復研究觀(guān)察,測試后仍無(wú)辦法,才向原廠(chǎng)或維修公司提出修理申請,這樣做的好處一是避免人家過(guò)來(lái)后發(fā)現是點(diǎn)小問(wèn)題,弄得大家都不好意思,二是為公司節省一大筆修理費用。

安全

再談安全,安全是安裝調試生產(chǎn)的關(guān)鍵,沒(méi)有安全就什么都不要去談,我也經(jīng)常去一些公司參觀(guān)現場(chǎng),按道理講,數沖橫梁運動(dòng)區域都用信號帶標出,正常生產(chǎn)時(shí)是不允許進(jìn)入的,可是實(shí)際上很難做到,如S4料庫配重門(mén)毛刷輸送帶、送料擋板,在試車(chē)時(shí)絕對不允許站人。我的一位領(lǐng)導是資深的老鉗工,一次主沖軸故障,拆裝后叫我單沖一下,他在臺面毛刷板上看上面部件的運動(dòng)情況,我已經(jīng)提起的手指在按下按鈕前停了一下,看到顯示屏上的沖切坐標是(X120,Y230),好險,盡管沒(méi)有出人身事故,我整整一周都沒(méi)有睡好覺(jué),所以希望大家處處注意安全,沒(méi)有安全保證,領(lǐng)導讓操作也堅決不動(dòng)手。

維護保養

維護保養措施有:⑴激光切割機、等離子切割機等煙塵大的機床不能與數控沖床離得太近,實(shí)在要放一個(gè)車(chē)間也必須隔開(kāi),因為煙灰對導軌等運動(dòng)部件和控制電氣部件等危害非常大。⑵運動(dòng)部件在上油前要擦拭干凈,再按照說(shuō)明書(shū)規定的潤滑油和潤滑脂加注。經(jīng)常關(guān)注潤滑泵儲油箱的油位,檢查液壓站油位高度。每天上下班及換班時(shí)給空壓機儲罐及過(guò)濾器放水。⑶清理電箱內及各電氣驅動(dòng)模塊的灰塵。長(cháng)時(shí)間不用要經(jīng)常通電,利用空調和電氣自身熱量吹走潮氣,另外還可以給不間斷電源充電。⑷絕對不允許用手轉動(dòng)轉塔,否則會(huì )造成蝸輪蝸桿副嚴重磨損,平時(shí)要養成在安全的前提下用手動(dòng)按鈕轉動(dòng)轉塔的良好習慣。⑸對液壓、氣動(dòng)元器件要經(jīng)常檢查密封是否完好。⑹由于真空泵大多在廢料箱(或小車(chē))附近,所以廢料要及時(shí)清理。

結束語(yǔ)

數控沖床的功能越來(lái)越多,除了文中介紹的外,不少廠(chǎng)家還增加了激光切割頭,發(fā)揮了各自的優(yōu)勢作用,對一些尖角和不允許沖寬度的零件用激光切一下就更完美了,以上是我的一點(diǎn)個(gè)人經(jīng)歷與大家共享。